プレス金型設計変更による加工工程数削減事例

VE事例: 精密金型のコストダウンVE事例

プレス金型設計変更による加工工程数削減事例について

Before（改善前）

リードフレームなどのプレス加工品の製造用精密金型を設計する際に、パンチとストリッパーの抜き形状は、極小クリアランスを成立させるための位置決めの観点から、まったくの同形状で加工する必要があるとされていました。そのため、使用しないエリアも同じ加工を行う必要がありました。しかし、使用しない所を加工しなければならないのは部品費用削減や金型費抑制の観点から、無駄な作業となります。そのため、コストダウンを実現するにはストリッパーとパンチの位置精度を確保しつつ、部品費用を削減する対策が必要となります。

After（改善後）

位置精度を確保しつつ部品費用を削減する改善を行う方法として、ストリッパーの加工時に、使用しないコーナー部はR加工ではなく、ニゲ加工を行うことでコストダウンを行うことができます。ストリッパーのコーナー部をR加工からニゲ加工に変更した際の加工時間はほとんど変わりません。また、パンチの使用しないエリアのコーナー部は、加工をせず、エッジのままとすることができます。これにより、R加工をしなくても、パンチをストリッパーに挿入することが出来るようになります。また、精度上も、ニゲを付けた場合とつけなかった場合で変化はありません。

Point（要約）

従来、パンチをストリッパーに挿入する際に、形状が完全に一致していないとうまく入らず、コーナーR等の手直しをして微調整していました。しかし、プレス金型のストリッパーの使用しないエリアのコーナー部をニゲ加工にすることで、加工費用を削減することだけでなく、パンチをストリッパーに挿入する際の微調整が必要無くなり、作業時間も短縮することにもなります。

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